nm400耐磨鋼板商家分享:應對原燃料質量波動及合理爐料結構的探索

  山東源達旺現貨nm400耐磨鋼板零售商家分享:應對原燃料質量波動及合理爐料結構的探索

  陜鋼集團龍鋼公司煉鐵廠，現有高爐5座，2座1280m3、3座1800m3，總爐容7960m3，年設計能力650萬噸，實際產能740萬噸。2019年以來，高爐克服了焦炭品種多、水分波動大以及原燃料頻繁變料的影響，通過優化燒結原燃料結構，調整操作制度、加強操作管理等手段，實現了高爐長期穩定順行高產，鐵水質量大幅度提高，合格率連續3個月100%，鐵水硅穩定率達到80.7%，鐵水硫穩定率達到95.2%。

  2 原燃料質量對高爐煉鐵的影響

  原燃料的質量水平直接決定著鐵水的質量與成本。這就要求必須深刻認識到對煉鐵原燃料的共識——“精料方針”的重要性，并制定出有利于高爐冶煉的爐料質量指標。“精”不僅僅是高品位的問題，從高爐對爐料質量的要求來看，同時包括了成分及性能的穩定，強度、還原性等冶金性能，有害元素的含量等多方面。現在受資源條件、市場環境限制，品位可做適當犧牲，但“精料”的其它內容應更加重視。

  3 應對原燃料質量波動的措施

  3.1.1 穩定爐料結構

  發揮燒結機產能，日產凈燒結礦≥28600噸，增大燒結礦比例，提高熟料率，控制燒結礦≥76%，塊礦≤10%，確保入爐綜合品位至57 %以上。

  3.1.2 提升燒結礦質量

  (1)穩定燒結原料結構，通過配料控制燒結礦SiO2含量5.2-5.4%。

  (2)提高混合料料溫，確保冬季≥55℃，夏季≥60℃。

  (3)加強燃料破碎過程監督，確保燃料≤3mm部分>85%。

  (4)返礦率降低至25%，避免重復燒結。降低漏風率至40%，燒結礦FeO控制8.0-8.5%。

  3.1.3 提高球團質量和產量

  (1)提高品位。造球粉品位由59%-61%提高至60%-65%，個別礦種品位在66%-69%，成品球品位平均上升了2.5%。

  (2)降低硅含量。硅含量由8.5%降至6.5%左右，球團礦硅降低約2%。

  (3)穩定造球粉粒度。粒度(-200目)在比例由65-72%穩定在70%左右。

  (4)合理配加膨潤土。膨潤土配比由1.8%增至2.5%左右，消除硅含量降低、成球差的影響。

  3.1.4 完善塊礦使用標準

  因品種不同，塊礦熱爆裂性能、溫度區間、還原性能等差別較大。內部試驗并參考國內塊礦的研究，制定塊礦性能標準。以爆裂指數越高，配加比例越小為參考標準。選取爆裂指數相對較低的塊礦作為日常配加的主要礦種，最終選定以南非塊、PB塊和紐曼塊為主。1280m3高爐按入爐塊礦爆裂指數<6%搭配，1800m3高爐按入爐塊礦爆裂指數<5%搭配。

  3.1.5 加強操作管理

  (1)加強燒結過程參數控制，要求必須先保質量。

  (2)引進燒結臺車過程監控畫面至高爐主控室，目的讓高爐當班工長及時發現燒結臺車料面有無異常;同時當燒結礦生產出現異常情況信息快速傳遞，高爐及時采取措施，把原燃料質量波動對高爐的影響減少到最小。

  (3)發揮燒結冶金實驗室功效，近期對燒結礦低溫還原粉化指數、高溫熔滴性能進行測定，對球團的熱膨脹性檢測，塊礦熱爆裂指數測定，為高爐提供技術支撐。

  (4)加強料場塊礦篩分管理和混勻工作。

  (5)加強爐長、工長看料頻次，對槽倉情況進行檢查，杜絕混料及異常料入爐，加強對高架倉位管理，堅決不允許出現低槽及打錯料現象。

  (6)定期對原燃料進行篩分取樣分析，對入爐原燃料中粒度<5mm的粉末進行測定，如發現<5mm的粉末比例超標，則立即查找原因進行處理，嚴格控制入爐粉末。

  (7)強化爐前出鐵實行零間隔出鐵模式并選擇合理地鉆頭保證高爐放鐵時間;提高鐵口合格率，嚴格控制出鐵間隔時間≯30min，及時打開鐵口排凈渣鐵。保證理論鐵量和實際偏差不大于50t。同時樹立“影響就是事故的理念”加強設備三級點檢工作杜絕因設備故障導致高爐慢風。

  (8)將渣堿控制范圍由1.15-1.20倍提高二元渣堿至1.20-1.25倍，根據渣中Al2O3含量，按渣中MgO/Al2O3 =0.55-0.60倍的標準調整燒結礦MgO含量，渣中MgO穩定7.00-8.0%。

  (9)穩定爐溫控制，降低硅偏差。高爐嚴格控制爐溫上、下限0.30-0.55%，物理熱控制1490-1520℃，硅偏差≤0.16%。

  (10)通過定檢、定修，提高檢修質量，延長檢修周期，減少檢修時間和次數。

  4 合理的爐料結構的探討

  高爐合理的爐料結構是在一定時期和一定資源條件下，合理搭配燒結礦、球團礦和天然塊礦，優化高爐入爐鐵礦石的冶金性能，使高爐煉鐵獲得最佳的技術指標和經濟效益的含鐵爐料使用結構。各種含鐵爐料的冶金性能不同，各有優缺點，在冶煉過程中，需要發揮各種物料的優勢，相互彌補劣勢，合理搭配，確定科學合理的爐料結構。根據高爐精料原則，在條件允許的情況下應該盡可能的提高入爐原料的熟料率，即燒結礦和球團礦的入爐配比，因為熟料具有穩定的高溫冶金性能。大多數鋼鐵企業熟料率都基本在90%以上，如我國鞍鋼、本鋼、首鋼所采用的爐料結構基本是100%的熟料。結合高爐煉鐵的鐵礦資源和生產工藝特點，目前合理的高爐爐料結構應該采用以高堿度燒結礦為主，搭配酸性爐料(球團礦、塊礦)的爐料結構。由于高堿度有利于鐵酸鈣系黏結相的形成，高堿度燒結礦強度好，而且燒結礦FeO含量低，還原性好，從而可降低高爐焦比。根據生產經驗，燒結礦中FeO含量每提高1%，高爐焦比增加1.5%，生鐵產量降低1.5%。使用高堿度燒結礦，高爐冶煉時可不加或少加石灰石，不僅節省熱量消耗，而且又可以改善煤氣熱能和化學能的利用，同樣有利于降低焦比和提高產量。球團礦具有強度高、粒度整齊、還原性好的特點，所以配用優質的酸性球團礦不僅能提高入爐品位，而且能改善爐料透氣性，為高爐強化冶煉創造條件，所以現在常用高堿度燒結礦配用酸性球團礦。但由于球團礦需用細磨選別后的細精礦，其價格比燒結礦要貴30%以上，而塊礦的價格要比燒結礦便宜的多。另外，雖然球團礦在粒度均勻、冷態強度(抗壓抗磨)、含鐵量及松散密度方面都比燒結礦優越，有的甚至優越的多，但球團礦的一個重要冶金性能指標，即高溫還原粉化率要比燒結礦嚴重的多。因此，在選擇爐料結構時，也不能過多的考慮球團礦。為了控制煉鐵成本，可采用高堿度燒結礦+酸性球團礦+天然富礦的爐料結構。從鐵礦石的資源戰略考慮，合理使用進口酸性球團礦、天然塊礦是毋庸置疑的。但是，人們在多用進口酸性球團礦還是多用天然塊礦方面存在疑慮。在價格上進口天然塊礦要比進口酸性球團礦便宜的多;從環境角度考慮，目前使用的酸性球團礦是天然礦粉經過造塊工藝獲得的加工產品，其生產過程存在不同類型、不同程度的環境污染，而天然塊礦則不存在這個問題，從這些方面考慮，顯然是多使用進口天然塊礦為宜。一些地理位置比較特殊的鋼鐵企業也可以結合自身的條件選擇一些低品位的塊礦，但比例不能太高，一般不要超過10%，因為其自身軟熔性、熱爆裂性等高溫冶金性能較差。

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